Intervista

Abbiamo posto alcune domande a Jacopo Malacarne – AD di Dino Corsini – in merito alle esigenze aziendali, alle soluzioni adottate e gli orizzonti futuri che le nostre soluzioni di stoccaggio, gestione e automazione aprono ai nostri clienti.

Qual è la storia di Dino Corsini, quali sono i prodotti principali che realizzate, con quale ciclo produttivo?

Dino Corsini nasce negli anni 50 in un piccolo paese dell’appennino tosco emiliano e poi si trasferisce a Bologna, più precisamente in Valsamoggia località Crespellano, agli inizi degli anni 70. La nostra azienda si colloca sin dalla fine degli anni 80 inizio anni 90 al servizio delle “private labels”, cioè delle grandi catene della distribuzione organizzata e dei discount. Ad oggi, sviluppa una serie di prodotti che spaziano dal plumcake ai prodotti di forma tonda, quindi ad es. i tortini o i muffin, per arrivare più recentemente ai prodotti pancake, le frittelline tipiche americane. Sviluppa una linea polivalente di tutti i prodotti della celiachia (dopo avere ottenuto la certificazione nel 2005), una linea biologica, una linea convenzionale e da qualche anno una linea proteica. Diciamo che questa trasversalità di forme, di prodotto e di linee ci permette di essere un partner affidabile e ricercato dalla grande distribuzione tra cui: Coop, Conad, Esselunga, Aldi, Lidl, Eurospin; questo come strategia ormai quarantennale.

Come Dino Corsini garantisce la qualità dei suoi prodotti? Quali criteri vengono seguiti nella selezione delle materie prime?

La qualità dei suoi prodotti è garantita da un reparto di controllo qualità che ha definito delle soluzioni operative e delle procedure molto rigorose e da un sistema di produzione che a queste linee si attiene e a tutt’un’azienda, che è ispirata a un concetto di qualità delle materie dei prodotti finiti e quindi del rispetto dell’accordo verso i suoi clienti. Le materie prime vengono selezionate da fornitori certificati BRC, IFS o se ci sono anche ulteriori certificazioni nel caso della celiachia, del prodotto biologico, o nel caso del senza latte e del senza zucchero. Vengono assaggiate, vengono verificate prima dell’ingresso nello scarico alle macchine e altresì eseguiti controlli nei silos o nei contenitori di stoccaggio ogni turno produttivo (quindi circa ogni 8 ore). La gran parte di queste materie prime agricole viene mantenuta dentro a celle frigorifere a 4 gradi C° nel rispetto della norma FIFO e all’interno dei tempi di conservazione ammessi formalmente.

Qual era la principale necessità/problematica da soddisfare e che vi ha spinto ad adottare le soluzioni Agriflex?

La prima necessità era quella di automatizzare tutti i processi di alimentazione delle miscelatrici e dei mixer rispetto a quelli che erano processi di alimentazione manuali. Quindi a parte zucchero, farina e olio tutto il resto era alimentato manualmente. Adottando le progressivamente le soluzioni Agriflex, negli ultimi due o tre anni, siamo passati ad una alimentazione al 90 % in automatico, grazie a cui abbiamo gestito un aumento dei volumi e delle capacità produttive delle linee. Prima cosa quindi automazione, seconda cosa facilità di riempimento, di ricarica, di alimentazione dei silos dei micro-ingredienti e dei macro-ingredienti; visibilità dei pesi, visibilità delle capienze, visibilità dei residui. Inoltre, I macchinari Agriflex hanno reso possibili delle condizioni di pulizia di tutti i sistemi di alimentazione, dai silos grandi a quelli piccoli, quindi tra un lavaggio e l’altro, tra una produzione e l’altra, nonché un riempimento e l’altro, dando la possibilità di ispezionare e pulire eventualmente queste tubature. Il tutto all’interno di una logica di un’industria 4.0.