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Il controllo della temperatura degli impasti è da sempre un fattore fondamentale per ottenere una qualità costante ed ottimale sia nella produzione industriale che in quella artigianale dei prodotti da forno. Infatti il raffreddamento delle farine consente di rallentare il processo di lievitazione dell’impasto e di adeguarlo opportunamente ai tempi di ciascuna linea di produzione.

 

Tra i metodi attualmente impiegati a tale scopo, spesso con costi elevati rispetto ai risultati ottenuti, uno dei più noti e diffusi consiste nell’abbassare la temperatura dell’impasto aggiungendovi quantitativi a discrezione di ghiaccio.

 

Il limite di tale metodo è nel modo empirico con cui vengono determinate sia la quantità di ghiaccio da utilizzare in relazione alle temperature rilevate, sia la minore quantità d’acqua da immettere nell’impasto perché ottenuta dallo scioglimento del ghiaccio utilizzato.

 

Pur trattandosi di un metodo certamente improponibile per il costo elevato, alcuni ottengono il raffreddamento degli impasti miscelandoli con azoto liquido. Altri ricorrono alla miscelazione delle farine con flussi lamellari di aria fredda, ma trattasi di un metodo di scarsa efficacia, stante il ridotto calore specifico dell’aria ed il rischio di variarne l’umidità.

 

Esiste infine il raffreddamento per mezzo di scambiatori a coclea che, mentre trasferiscono le farine dal sito all’impastatrice, con il loro movimento provvedono a miscelarle con l’azoto liquido o la CO2 immessi nella massa da raffreddare.

 

Purtroppo la coclea, ottima per il trasferimento delle farine, non è altrettanto efficace nel miscelarle con i mezzi di raffreddamento che, di conseguenza, vengono impiegati in notevole quantità, aumentando così i costi sia dell’impianto che quelli di esercizio, vista la difficoltà di pulire e mantenere efficienti gli ingombranti scambiatori così realizzati.

 

Molteplici e significativi sono i vantaggi offerti dal metodo proposto:

 

  • Elevata efficienza energetica in virtù dello scambio diretto e quindi costi di esercizio ridotti;
  • Elevata efficacia in virtù delle notevoli riduzioni di temperatura (fino a 20°C);
  • Completa automatizzazione del sistema che, stante la ridotta inerzia termica e l’assenza di accumuli, garantisce la corretta temperatura dell’impasto, compensando le variazioni di temperatura degli altri componenti e della temperatura ambiente;
  • Facile manutenzione per l’assenza di zone difficoltose da pulire.